壓鑄粘模缺陷在實際生產中極為常見，直接影響產品外觀，嚴重時，會使鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷拉裂，特別是有密封性要求的鑄件，粘模嚴重會造成鑄件局部漏氣，導致鑄件直接報廢。

在壓鑄件的生產中，壓鑄件的澆口常常發生嚴重的粘附或開裂。 粘附在澆口周圍的墻壁上，不易拆開。 這在新模具中更頻頻地發生。那么當我們遇到這種狀況的時候我們該怎么處理呢？

1、壓鑄工藝參數的調整

工藝參數的設定對粘模的影響也是很大，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度，模具的溫度等，所以要根據鑄件的結構和運用要求來計算出合理的工藝參數。

2、改善澆注系統設計結構

改善澆注系統的設計結構是為了防止合金液持續沖刷型腔壁或型芯，恰當增大內澆口的截面積。改動內澆口的方位和導入方向，使導入處于廣大厚實方位，盡量采用底注法開放式澆注系統。澆口處粘模：著手對模具澆道進行改善，高的內澆口速度使金屬流沖擊型壁部分模具溫度升高，加快粘模的造成。因此需要考慮降低內澆口速度，我們采用增加內澆的截面積和對射出速度的的調整來降低內澆口速度，減少粘模的造成。

3、模具溫度的控制

模具溫度越高，就越易發生粘模，在實際生產過程中我們能夠用紅外線測溫儀對模具粘模部位進行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具到達熱平衡。澆注溫度根據鑄件的要求設定到低，在610℃~680℃之間，減少粘模的造成。

4、模具表面的處理

一些表面處理辦法能阻撓粘模的發生，應運用熔點較高的特種材料對模具表面進行處理，模具表面發生粘模的方位上防止粘模發生;也能夠在粘模方位運用各種防止粘模發生的材料對模具表面進行處理，提高模具表面的材料在高溫下的硬度，降低模具表面的活性的辦法來防止粘模等辦法。

更多防止辦法及補救措施，如：調整噴涂方位和噴涂量；查看模具的硬度值，采用從頭熱處理氮化或更換模具材料；恰當降低壓射速度，縮短二速行程。查看鐵含量，如太低，能夠鋁鐵中心合金彌補；加大模具冷卻，對過熱方位加大噴涂，并在模具上設置冷卻系統；防止混入低熔點金屬；除鎂鋅等單個金屬，不可將純金屬參加鋁液中，會造成嚴重偏析。加大鑄造圓角和脫模斜度。

所以只要對影響壓鑄粘模的各種因素進行調整和改善，澆口處粘模和粘裂現象就會得到大大的改善，然后提高壓鑄產品合格率、生產功率等。      

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